Álnítríð er án efa eitt vinsælasta keramikefnið undanfarin ár. Einstakir eiginleikar þess gera það kleift að skara fram úr á sviðum þar sem áloxíð er ekki lengur hæft. Þar af leiðandi dreifist hugmyndin um að "álnítríð muni koma í stað áloxíðs" innan iðnaðarins.
Árið 1856 lagði franski vísindamaðurinn Henri Sainte-Claire Deville fram gossintunarferli fyrir báxít, sem markar fyrstu tilraunina til að vinna áloxíð úr báxíti og merki um upphaf áloxíðiðnaðarins.
Notkun áloxíðs í keramikiðnaði kom 49 árum síðar. Árið 1905 var Þýskaland brautryðjandi í rannsóknum á áloxíðskurðarverkfærum, sem einnig markaði upphafið að öllu háþróaða keramikiðnaðinum. Hins vegar, vegna takmarkaðrar tækni á þeim tíma, var frammistaða og notkunarsvið áloxíðkeramik nokkuð takmörkuð. Eftir seinni heimsstyrjöldina fóru lönd að auka R&D fjárfestingu sína í háþróaðri keramik. Framleiðsluferlið fyrir áloxíð keramik þroskaðist smám saman og það var smám saman beitt í ýmsum greinum eins og vélum, rafeindatækni og geimferðum. Í dag hefur áloxíð keramik orðið mest notaða og fjölhæfasta tegundin af háþróaðri keramik.
Nú skulum við líta á álnítríð. Rannsóknir á álnítríði hófust líka snemma. Það var uppgötvað af F. Birgeler og A. Geuther árið 1862 og árið 1877 tókst JW Mallet að búa til álnítríð í fyrsta sinn. Hins vegar, í meira en 100 ár síðar, fann það enga hagnýta notkun og var aðeins talið til notkunar sem köfnunarefnis{10}}bindandi efni í áburð.
Vegna þess að álnítríð er samgilt efnasamband með lágan sjálfdreifingarstuðul og hátt bræðslumark er erfitt að sintra. Það var ekki fyrr en á fimmta áratugnum að menn framleiddu fyrst álnítríð keramik með góðum árangri og notuðu það sem eldföst efni til að bræða hreint járn, ál og álblöndur. Frá og með 1970, þegar rannsóknir dýpkuðu, stækkuðu byltingar í undirbúningsferlum fyrir álnítríð stöðugt notkunarsvið þess, þó það væri áfram tiltölulega takmarkað. Á undanförnum árum, með hraðri þróun öreindatækni, hafa rafeindatæki og íhlutir verið að færast í átt að smæðingu, léttri þyngd, samþættingu, miklum áreiðanleika og háu-afli. Sífellt flóknari tæki gera meiri kröfur um hitaleiðni undirlags og umbúðaefna og vekja verulega athygli á álinnítríði fyrir mikla hitaleiðni.
Í ljósi núverandi þróunarþróunar þar sem rafrænar flísar hafa sífellt yfirgripsmeiri frammistöðu og smærri heildarstærðir, hefur hitaflæðisþéttleiki sem myndast við flísarvinnslu einnig aukist verulega. Fyrir rafeindatæki, venjulega, fyrir hverja 10 gráðu hækkun á hitastigi, minnkar árangursríkur líftími tækisins um 30% til 50%. Þess vegna hefur val á viðeigandi umbúðaefni og ferlum til að auka hitaleiðnigetu tækja orðið tæknilegur flöskuháls í þróun rafmagnstækja.
Hvað varðar hitaleiðni, á þeim sviðum sem nefnd eru hér að ofan, eru áloxíð og álinítríð ekki í sömu deild. En getur álnítríð kollvarpað áloxíði?
Varmaleiðnistuðull áloxíðs er aðeins 30 W/(m·K). Þó að það sé ekki hátt, nægir það fyrir lág-til-miðlungs-forrit. Það sem skiptir sköpum er að það er ódýrt og hefur þroskað framleiðsluferli. Fyrir lág--til-miðlungs-forrit er rétt að velja það.
Fræðileg hitaleiðni álnítríðs getur náð allt að 320 W/(m·K), sem er 8 til 10 sinnum meiri en áloxíðkeramik. Raunveruleg hitaleiðni sem næst í framleiðslu getur einnig verið allt að 200 W/(m·K). Hins vegar þýðir hátt verð þess að það miðar fyrst og fremst á stöðugt vaxandi hámarkskröfur-.
Þannig er sambandið milli áloxíðs og álnítríðs ekki einföld "uppleysing" heldur sambúðarsambýli sem hvert um sig þjónar sínum tilgangi.
Jafnvel án álnítríðs myndi áloxíð eiga í erfiðleikum með að festa sig í sessi á hámarks-markaðnum. Aftur á móti, á lág--til-milli-mörkuðum þar sem áloxíð er nóg, væri enginn nógu heimskur til að nota mun dýrara álinítríð. Á þeim sviðum er áloxíð áfram konungur.